Продажа проката титана
и титановых сплавов

 +7 499 180-10-17

Промышленные титановые сплавы

Титановые сплавы по сравнению с техническим титаном имеют более высокую прочность, в том числе и при высоких температурах, сохраняя при этом достаточно высокую пластичность и коррозионную стойкость.

Марки и химический состав отечественных сплавов (ГОСТ 19807–91) представлены в табл. 17.2.

По технологии изготовления титановые сплавы подразделяются на деформируемые и литейные; по уровню механических свойств — на сплавы невысокой прочности и повышенной пластичностисредней прочности, высокопрочные; по условиям применения — на хладостойкие, жаропрочные, коррозионностойкие.По способности упрочняться термообработкой они делятся на упрочняемые и неупрочняемые, по структуре в отожженном состоянии — на a -, псевдо-a -, (a + b )-, псевдо-b - и b -сплавы (табл. 17.3).

Отдельные группы титановых сплавов различаются по величине условного коэффициента стабилизации Кb , который показывает отношение содержания b -стабилизирующего легирующего элемента к его содержанию в сплаве критического состава скр. При содержании в сплаве нескольких b -стабилизирующих элементов их Кb суммируется.

Деформируемые титановые сплавы

Титановые сплавы невысокой прочности и повышенной пластичности

К этой группе относятся сплавы с пределом прочности s в < 700 МПа, а именно: a -сплавы марок ВТ1-00, ВТ1-0 (технический титан) и сплавы ОТ4-0, ОТ4-1 (система Ti—Al—Mn), АТ3 (система Ti—Al c небольшими добавками Cr, Fe, Si, B), относящиеся к псевдо-a -сплавам с небольшим количеством b -фазы. Характеристики прочности этих сплавов выше, чем чистого титана благодаря примесям в сплавах ВТ1-00 и ВТ1-0 и незначительному легированию a - и b -стабилизаторами в сплавах ОТ4-0, ОТ4-1, АТ3.

Эти сплавы отличаются высокой пластичностью как в горячем, так и в холодном состоянии, что позволяет получать все виды полуфабрикатов: фольгу, ленту, листы, плиты, поковки, штамповки, профили, трубы и т. п. Механические свойства полуфабрикатов из этих сплавов приведены в табл. 17.4–17.6.

Таблица 17.3

Классификация титановых сплавов по структуре

Группа сплавов Марка сплава
a -Сплавы ВТ1-00, ВТ1-0, ВТ5, ВТ5-1, ПТ-7М
Псевдо-a -сплавы 
(Кb < 0,25)
ОТ4-0, ОТ4-1, ОТ4, ВТ20, АТ3
(a + b )-Мартенситного класса (Кb = 0,3–0,9) ВТ6С, ВТ6, ВТ14, ВТ8, ВТ9, ПТ-3В, ВТ3-1, АТ3
(a + b )-Сплавы переходного класса (Кb = 1,0–1,4) ВТ22, ВТ30*
Псевдо-b -сплавы (Кb = 1,5–2,4) ВТ35*, ВТ32*, ВТ15
b -Сплавы (Кb = 2,5–3,0) 4201*

* Опытные сплавы.

Таблица 17.4

Механические свойства листов из титановых сплавов (ГОСТ 22178–76)

Марки титановых
сплавов
Состояние образцов 
при испытаниях
Толщина листов,
мм
Предел прочности, s в, МПа Относительное удлинение, d , %
не менее
ВТ1-00 Отожженное 0,3–1,8 295 (295–440) 30 (30)
Св. 1,8–6,0 25 (30)
Св. 6,0–10,5 20 (20)
ВТ1-0 То же 0,3–0,4 375 (375–540) 25 (25)
Св. 0,4–1,8 30 (30)
Св. 1,8–6,0 25 (25)
Св. 6,0–10,5 20 (20)
ОТ4-0 Отожженное 0,3–0,4 470 (490–635) 25 (25)
0,4–1,8 30 (30)
1,8–6,0 25 (25)
6,0–10,5 20 (20)
ОТ4-1 То же 0,3–0,7 590 (590–785) 25 (25)
Св. 0,7–1,8 20 (20)
Св. 1,8–6,0 15 (15)
Св. 6,0–10,5 13 (13)
ОТ4 То же 0,5–1,0 685 (685–885) 20 (20)
Св.1,0–1,8 15 (15)
Св. 1,8–6,0 12 (12)
Св. 6,0–10,5 10 (12)
ВТ5-1 То же 0,8–1,2 735 (735–930) 15 (15)
Св. 1,2–1,8 12 (12)
Св. 1,8–6,0 10 (10)
Св. 6,0–10,5 8 (8)
ВТ6 То же 1,0–10,5 885 (885–1080) 8 (8)
ВТ14 Отожженное 0,8–5,0 885 (885–1050) 8 (8)
Св. 5,0–10,5 835 (835–1050) 8 (8)
Закаленное и 
искусственно 
состаренное
0,8–1,5 1080 (1080) 5 (5)
Св. 1,5–5,0 1180 (1180) 6 (6)
Св. 5,0–7,0 1080 (1080) 4 (4)
Св. 7,0–10,5 1100 (1100) 4 (4)
ВТ20 Отожженное 0,8–1,8 930 (930–1180) 12 (12)
Св. 1,8–4,0 10 (10)
Св. 4,0–10,5 8 (8)
Отожженное 
и правленное
0,8–4,0 980 (980–1180) 9 (9)
Св. 4,0–10,5 6 (6)

Примечание. В скобках приведены данные для листов с высокой отделкой поверхности.

Таблица 17.5

Механические свойства прутков из титановых сплавов (ГОСТ 26492–85)

Марка сплава Состояние
испытываемых образцов

Диаметр прутка,

мм

Предел 
прочности s в
МПа
Относительное
удлинение d ,
%

Относительное
сужение y ,

%

Ударная
вязкость KCU,
Дж/см2
не менее
ВТ1-00 Отожженные 10–100 295 (295–440) 20 (20) 50 (55) 100 (120)
100–150 265 (265–440) 40 (42) 60 (60)
ВТ1-0 То же 10–100 345 (345–540) 15 (20) 40 (50) 70 (100)
100–150 36 (38) 50 (60)
ВТ1-2 То же 65–150 590–930 8 17 25
ОТ4-0 То же 10–100 440 (490–635) 15 (20) 35 (40) 50 (70)
100–150 13 (20) 30 (32) 40 (50)
ОТ4-1 То же 10–100 540 (590–735) 12 (15) 30 (35) 45 (45)
100–150 10 (13) 21 (24) 40 (40)
ОТ4 То же 10–100 685 (685–885) 8 (10) 25 (30) 40 (40)
100–150 635 (635–885) 20 (21) 35 (35)
ВТ5 Отожженные 10–100 735 (735–930) 8 (10) 20 (25) 30 (50)
100–150 685 (715–930) 6 (6) 15 (18) 30 (50)
ВТ5-1 То же 10–100 785 (785–980) 8 (10) 20 (25) 40 (40)
100–150 745 (745–980) 6 (6) 15 (18) 40 (45)
ВТ6 Отожженные 10–100 885 (905–1050) 8 (10) 20 (30) 25 (35)
100–150 835 (835–1050) 6 (6) 15 (20) 20 (30)
Закаленные и состаренные 10–100 1080 (1080) 4 (6) 12 (20) 20 (25)
ВТ6С Отожженные 10–100 835 (835–980) 9 (10) 22 (28) 30 (40)
100–150 755 (755–980) 6 (7) 15 (22) 25 (40)
Закаленные и состаренные 10–100 1030 (1030) 4 (6) 14 (20) 25 (30)
ВТ3-1 Отожженные 10–100 930 (980–1230) 8 (10) 20 (28) 30 (30)
100–150 930 (930–1180) 6 (8) 15 (20) 25 (30)
ВТ8 То же 10–100 980 (980–1230) 8 (9) 20 (28) 30 (30)
100–150 930 (930–1180) 6 (7) 15 (19) 20 (30)
ВТ9 То же 10–100 980 (1030–1230) 7 (9) 16 (28) 25 (30)
100–150 930 (980–1230) 6 (7) 15 (16) 20 (30)
ВТ14 Отожженные 10–100 885 (885–1080) 8 (10) 22 (32) 30 (50)
100–150 865 (865–1080) 6 (8) 15 (25) 30 (45)
Закаленные и состаренные 10–60 1080 (1100) 4 (6) 8 (12) 20 (25)
60–100 1080 (1080) 4 (4) 8 (8) 20 (20)
ВТ20 Отожженные 10–100 885 (930–1130) 7 (10) 20 (25) 30 (35)
100–150 885 (885–1130) 8 (8) 20 (20) 25 (30)
ВТ22 То же 10–100 1030 (1080–1230) 8 (9) 16 (25) 25 (30)
100–150 1030 (1080–1280) 6 (7) 14 (17) 20 (25)
АТ3 То же 25–60 590 15 35 40

Примечание. В скобках приведены данные для прутков повышенного качества.

Таблица 17.6

Механические свойства плит из титановых сплавов (ГОСТ 23755–79)

Марка сплава Состояние 
материала

Толщина плит,

мм

Предел прочности s в, МПа Относительное удлинение d , % Относительное сужение y , % Ударная вязкость KCU, Дж/см2
не менее
ВТ1-00 Без 
термической обработки
11–60 295–490 14 28
60–150 11 25
ВТ1-0 11–60 370–570 13 27
60–150 295–540 10 24
ОТ4-0 11–20 490–635 12 18
20–60 11
60–150 10
ОТ4-1 11–20 590–735 10 18
20–60 9,0 18
60–150 8,0 14
ОТ4 11–20 685–885 8,0 15
20–60 7,0 13
60–150 6,0 10
ВТ5-1 Отожженное 11–35 735–930 6,0 12
ВТ6 11–60 888–1080 6,0 16 30
60–100 835–1030 6,0 12
ВТ14 Отожженное 11–60 835–1030 7,0 20
60–100 6,0 14
Закаленное и состаренное 11–60 1080 4,0 8,0
ВТ20 Отожженное 11–60 900–1130 6,0 12 30
60–100 880–1130 5,0 10 30
ПТ-3В 11–14 £ 880 10 25 60
14–26 £ 835 10 22 60
АТ3 Без термической обработки 11–60 ³ 590 8,0 12 45

Ковка, объемная и листовая штамповка, прокатка, прессование производятся в горячем состоянии по режимам, указанным в табл. 17.7. Окончательная прокатка, листовая штамповка, волочение и другие операции производятся в холодном состоянии.

Эти сплавы и изделия из них подвергаются только отжигу по режимам, указанным в табл. 17.8. Для снятия внутренних напряжений, образовавшихся в результате механической обработки, листовой штамповки, сварки и др., применяется неполный отжиг.

Указанные сплавы хорошо свариваются сваркой плавлением (аргонодуговая, под флюсом, электрошлаковая) и контактной (точечная, роликовая). При сварке плавлением прочность и пластичность сварного соединения практически аналогичные основному металлу.

Коррозионная стойкость данных сплавов высокая во многих средах (морская вода, хлориды, щелочи, органические кислоты и т. п.), кроме растворов HF, H2SO4, HCl и некоторых других.

Применение. Эти сплавы широко применяются как конструкционные материалы для изготовления практически всех видов полуфабрикатов, деталей и конструкций, включая сварные. Наиболее эффективно их применение в авиационно-космической технике, в химическом машиностроении, в криогенной технике (табл. 17.9.), а также в узлах и конструкциях, работающих при температурах до 300–350 ° С.

Титановые сплавы средней прочности

К этой группе относятся сплавы с пределом прочности s в = 750–1000 МПа, а именно: a -спла-вы марок ВТ5 и ВТ5-1; псевдо-a -сплавы марок ОТ4, ВТ20; (a  + b )-сплавы марок ПТ3В, а также ВТ6, ВТ6С, ВТ14 в отожженном состоянии.

Сплавы ВТ5, ВТ5-1, ОТ4, ВТ20, ПТ3В, ВТ6С, содержащие небольшое количество b -фазы (2–7 % b -фазы в равновесном состоянии), упрочняющей термообработке не подвергаются и используются в отожженном состоянии. Сплав ВТ6С иногда применяют в термически упрочненном состоянии. Сплавы ВТ6 и ВТ14 используют как в отожженном, так и в термически упрочненном состоянии. В последнем случае их прочность становится выше 1000 МПа, и они будут рассмотрены в разделе, посвященном высокопрочным сплавам.

Рассматриваемые сплавы, наряду с повышенной прочностью, сохраняют удовлетворительную пластичность в холодном состоянии и хорошую пластичность в горячем состоянии, что позволяет получать из них все виды полуфабрикатов: листы, ленту, профили, поковки, штамповки, трубы и др. Исключение составляет сплав ВТ5, из которого листы и плиты не изготавливают из-за невысокой технологической пластичности. Режимы горячей обработки давлением приведены в табл. 17.7.

На эту категорию сплавов приходится основной объем производства полуфабрикатов, применяемых в машиностроении. Механические характеристики основных полуфабрикатов приведены в табл. 17.4–17.6.

Все среднепрочные сплавы хорошо свариваются всеми видами сварки, применяемыми для титана. Прочность и пластичность сварного соединения, выполненного сваркой плавлением, близка к прочности и пластичности основного металла (для сплавов ВТ20 и ВТ6С это соотношение составляет 0,9–0,95). После сварки рекомендован неполный отжиг для снятия внутренних сварочных напряжений (табл. 17.8).

Обрабатываемость резанием этих сплавов хорошая. Коррозионная стойкость в большинстве агрессивных сред аналогична техническому титану ВТ1-0.

Таблица 17.7

Режимы горячей обработки давлением титановых сплавов

Марка сплава Режим ковки слитков Режим ковки предварительно
деформированных заготовок
Режим штамповки на прессе Режим штамповки на молоте Режим 
листовой
штамповки
температура
деформации, ° С
D *,
%
толщина,
мм
температура
деформации,
° С
D ,
%
температура
деформации, ° С
D ,
%
температура
деформации, ° С
D ,
%
температура
деформации,
° С
начало окончание начало окончание начало окончание начало окончание
ВТ1-00 1050 750 20–30 Все
толщины
950 700 ³ 40 890 650 40–50 920 700 40–50 550–600
ВТ1-0 1050 750 20–30 То же 950 700 ³ 40 890 650 40–50 920 700 40–50 550–600
ОТ4-0 950–1050 750 30–50 То же 950 700 40–70 960–890 650 40–70 870–950 700 40–70 550–700
ОТ4-1 950–1050 750 30–50 То же 880–950 750 40–70 880–910 700 40–70 890–950 750 40–70 550–700
ОТ4 1080 850 30–50 То же 980 800 40–70 910–950 800 40–70 900–930 750 40–70 550–700
ВТ5-1 1080 900 30–50 То же 1100 850 40–70 1050 850 40–70 1100 900 40–70 600–750
ВТ5 1080 900 30–50 То же 1100 850 40–70 1020 850 40–70 1100 900 40–70
ВТ6С 1100 850 30–70

До 100

свыше 100

1000

1020

800
800
40–70
40–70
940 750 40–70 960 800 40–70 650–800
ВТ6 1100 850 30–70

до 100

свыше 100

1000

1080

800
800
40–70
40–70
950 750 40–70 970 800 40–70
ВТ3-1 1180 850 ³ 40

До 100

свыше 100

1000–980

1100–1020

820
850
40–50**
70***
930–950 800 40–60 940–980 850 40–60
ВТ8 1180 900 ³ 40

До 100

свыше 100

1020–1000

1100–1020

850
900
40–50**
70***
1000–960 800 40–60 980–950 850 40–60
ВТ9 1180 900 ³ 40

До 100

свыше 100

1020–1000

1100–1020

850
900–850
40–50**
70***
980–950 800 40–60 1000–960 850 40–60
ВТ14 1100 850 30–50 Все
толщины
980–1070 800 40–70 930–960 800 40–70 920–940 750 40–70 600–750
ВТ20 1180 900 20–30 То же 1080 900 ³ 40 970–1000 900 40–50 990–1020 850–900 40–50 700–900
ВТ22 1180 850 30–50 То же 1020 800 40–70 840 750 20–50 950 800 40–70 700–900

* Степень деформации за один нагрев, %.

** Деформация в (a + b )-области.

*** Деформация в b -области.

Таблица 17.8

Режимы отжига титановых сплавов

Марка сплава Температура отжига, ° С Примечание
Листы
и детали
из них
Прутки, поковки, штамповки,
трубы, профили и детали из них
ВТ1-00 520–540 670–690 445–585 ° С*
ВТ1-0 520–540 670–690 445–585 ° С*
ОТ4-0 590–610 690–710 480–520 ° С*
ОТ4-1 640–660 740–760 520–560 ° С*
ОТ4 660–680 740–760 545–585 ° С*
ВТ3-1

870–920

600–650

(530–620)*

Изотермический отжиг: нагрев до 870–920 ° С, выдержка, охлаждение до 600–650 ° С, охлаждение с печью или перенос в другую печь, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе
ВТ3-1

870–920

550–600

Двойной отжиг, выдержка при 550–600 ° С 2–5 ч. Для силовых деталей допускается отжиг при 850 ° С, охлаждение на воздухе
ВТ5 800–850 550–650 ° С*
ВТ5-1 700–750 800–850

ВТ6

ВТ6С

750–800

(600–650)*

750–800

(600–650)*

Допускается отжиг по режимам: 1) нагрев до 850 ° С, выдержка, охлаждение с печью до 750 ° С, выдержка 3,5 ч, охлаждение на воздухе;

2) нагрев до 800 ° С, выдержка 30 мин, охлаждение с печью до 500 ° С, далее на воздухе

ВТ8

920–950

570–600

(530–620)*

Двойной отжиг, выдержка при 570–600 ° С — 1 ч.

Допускается изотермический отжиг: нагрев до 920–950° С, выдержка, охлаждение с печью или перенос в другую печь с температурой 570–600 ° С, выдержка 1 ч, охлаждение на воздухе

ВТ9

950–980

530–580

(530–620)*

Двойной отжиг, выдержка при 530–580 ° С — 2–12 ч.

Допускается изотермический отжиг: нагрев до 950–980° С, выдержка, охлаждение с печью или перенос в другую печь с температурой 530–580 ° С, выдержка 2–12 ч, охлаждение на воздухе

ВТ14 740–760 740–760 550–650 ° С*
ВТ 14

790–810

640–660

790–810

640–660

Допускается изотермический отжиг: нагрев до 790–810° С, выдержка, охлаждение с печью или перенос в другую печь до 640–660 ° С, выдержка 30 мин, охлаждение на воздухе
ВТ20 700–800 700–850

Допускается отжиг листовых деталей при 650–750 ° С,

(600–650 ° С)*

ВТ22 740–760

670–820

(в зависимости от сечения и вида полуфабриката)

Охлаждение с печью со скоростью 2–4 ° С/мин до 450 ° С, затем на воздухе. Двойной отжиг, выдержка при 500–650 ° С 1–4 ч. Двойной отжиг допускается для деталей, работающих при температурах до 300 ° С и продолжительности до 2000 ч
700–800
500–650
АТ3 800–850 800–850 (545–585 ° С *)

* Температуры неполного отжига.

Таблица 17.9

Механические характеристики титановых сплавов при низких температурах

Сплав в (МПа) при температуре, ° С d (%) при температуре, ° С КСU, Дж/см2 при температуре, ° С
–196 –253 –269 –196 –253 –269 –196 –253
ВТ1-0 920 1310 48 24 220 130
ВТ5-1 1200–1350 1350–1600 1710 15 8–10 9,3 40 30
ОТ4 1430 1560 13 16 50 40
ОТ4-1 1080 1390 19,4 17,5 23 30
ВТ3-1 1650 2060 2020 6,5 7,5 3 30 60
ВТ6 1640 1820 17,8 3,5 39 40
ВТ6С 1310 1580 7–10 3–6 40 25
ВТ14 1650 10 40

Применение. Данные сплавы рекомендуется применять для изготовления изделий листовой штамповкой (ОТ4, ВТ20), для сварных деталей и узлов, для штампосварных деталей (ВТ5, ВТ5-1, ВТ6С, ВТ20) и др. Сплав ВТ6С широко применяется для изготовления сосудов и емкостей высокого давления. Детали и узлы из сплавов ОТ4, ВТ5 могут длительно работать при температурах до 400 ° С и кратковременно — до 750 ° С; из сплавов ВТ5-1, ВТ20 — длительно при температурах до 450–500 ° С и кратковременно — до 800–850 ° С. Сплавы ВТ5-1, ОТ4, ВТ6С также рекомендуются для применения в холодильной и криогенной технике (табл. 17.9).

Высокопрочные титановые сплавы

К этой группе относятся сплавы с пределом прочности s в > 1000 МПа, а именно (a + b )-сплавы марок ВТ6, ВТ14, ВТ3-1, ВТ22. Высокая прочность в этих сплавах достигается упрочняющей термообработкой (закалка + старение). Исключение составляет высоколегированный сплав ВТ22, который даже в отожженном состоянии имеет s в >  1000 МПа.

Указанные сплавы наряду с высокой прочностью сохраняют хорошую (ВТ6) и удовлетворительную (ВТ14, ВТ3-1, ВТ22) технологическую пластичность в горячем состоянии, что позволяет получать из них различные полуфабрикаты: листы (кроме ВТ3-1), прутки, плиты, поковки, штамповки, профили и др. Режимы горячей обработки давлением приведены в табл. 17.7. Сплавы ВТ6 и ВТ14 в отожженном состоянии (s в »  850 МПа) могут подвергаться холодной листовой штамповке с малыми деформациями. Механические характеристики основных полуфабрикатов в отожженном и упрочненном состояниях приведены в табл. 17.4–17.6.

Несмотря на гетерофазность структуры, рассматриваемые сплавы обладают удовлетворительной свариваемостью всеми видами сварки, применяемыми для титана. Для обеспечения требуемого уровня прочности и пластичности обязательно проводят полный отжиг, а для сплава ВТ14 (при толщине свариваемых деталей 10–18 мм) рекомендуется проводить закалку с последующим старением. При этом прочность сварного соединения (сварка плавлением) составляет не менее 0,9 от прочности основного металла. Пластичность сварного соединения близка к пластичности основного металла.

Обрабатываемость резанием удовлетворительная. Обработку резанием сплавов можно проводить как в отожженном, так и в термически упрочненном состоянии.

Данные сплавы обладают высокой коррозионной стойкостью в отожженном и термически упрочненном состояниях во влажной атмосфере, морской воде, во многих других агрессивных средах, как и технический титан.

Термическая обработка. Сплавы ВТ3-1, ВТ6, ВТ6С, ВТ14, ВТ22 подвергаются закалке и старению (см. выше). Рекомендуемые режимы нагрева под закалку и старение для монолитных изделий, полуфабрикатов и сварных деталей приведены в табл. 17.10.

Охлаждение при закалке производится в воде, а после старения — на воздухе. Полная прокаливаемость обеспечивается для деталей из сплавов ВТ6, ВТ6С с максимальным сечением до 40–45 мм, а из сплавов ВТ3-1, ВТ14, ВТ22 — до 60 мм.

Для обеспечения удовлетворительного сочетания прочности и пластичности сплавов с (a + b )-структурой после закалки и старения необходимо, чтобы их структура перед упрочняющей термической обработкой была равноосной или «корзиночного плетения». Примеры исходных микроструктур, обеспечивающие удовлетворительные свойства, приведены на рис. 17.4 (1–7 типы).

Таблица 17.10

Режимы упрочняющей термической обработки титановых сплавов

Марка сплава Температура полиморфного превращения Тпп, ° С Температура 
нагрева под закалку, ° С
Температура 
старения, ° С
Продолжительность 
старения, ч
ВТ3-1 960–1000 860–900 500–620 1–6
ВТ6 980–1010 900–950 450–550 2–4
ВТ6С 950–990 880–930 450–500 2–4
ВТ8, ВТ9 980–1020 920–940 500–600 1–6
ВТ14 920–960 870–910 480–560 8–16
ВТ22 840–880 690–750 480–540 8–16

Исходная игольчатая структура сплава с наличием границ первичного зерна b -фазы (8–9 типы) при перегреве после закалки и старения или отжига приводит к браку — сниженнию прочности и пластичности. Поэтому необходимо избегать нагрева (a + b )-сплавов до температур выше температуры полиморфного превращения, так как перегретую структуру исправить термической обработкой невозможно.

Нагрев при термической обработке рекомендуется производить в электрических печах с автоматической регулировкой и регистрацией температуры. Для предупреждения образования окалины нагрев готовых деталей и листов необходимо проводить в печах с защитной атмосферой или с применением защитных покрытий.

При нагреве под закалку тонких листовых деталей для выравнивания температуры и уменьшения коробления их на под печи укладывается стальная плита толщиной 30–40 мм. Для закалки деталей сложной конфигурации и тонкостенных деталей применяются фиксирующие приспособления для предупреждения коробления и поводки.

После проведения высокотемпературной обработки (закалки или отжига) в печи без защитной атмосферы полуфабрикаты, не подвергающиеся дальнейшей обработке, должны пройти гидропескоструйную обработку или обработку корундовым песком, а листовые изделия — еще и травление.

Применение. Высокопрочные титановые сплавы применяются для изготовления деталей и узлов ответственного назначения: сварные конструкции (ВТ6, ВТ14), турбины (ВТ3-1), штампосварные уз-лы (ВТ14), высоконагруженные детали и штампованные конструкции (ВТ22). Эти сплавы могут длительно работать при температурах до 400 ° С и кратковременно до 750 ° С.

Особенность высокопрочных титановых сплавов как конструкционного материала — их повышенная чувствительность к концентраторам напряжения. Поэтому при конструировании деталей из этих сплавов необходимо учитывать ряд требований (повышенное качество поверхности, увеличение радиусов перехода от одних сечений к другим и т. п.), аналогичных тем, которые существуют при применении высокопрочных сталей.

 Рис. 17.4. Девятибальная шкала микроструктуры титановых сплавов. ´ 500